발전소의 터빈축, 구축함의 뼈대, 초대형 유조선의 중심축…. 작업장안에는 하나의 무게가 보통 9∼15t에 이르는 육중한 기계 부품이 곳곳에서 다듬어지고 있었다.

경남 창원공단의 두산중공업 중기계공장에서 만난 김만철(51) 과장은 거대한 부품의 용도를 하나하나 설명하며 자랑스러움을 감추지 않았다.



김씨는 노동부와 한국산업인력공단이 지난해말 선정한 선반분야의 ‘명장’이다. 쇠를 깎아 기계를 만드는 선반 기능인으로 최고의 경지에 올랐음을 국가로부터 인정 받은 것이다. 지난 1981년 입사한 뒤 24년만이었다.

그는 명장이 된 소감을 묻자 “비로소 한 분야의 전문가가 된 느낌”이라고 말했다. 지난 1974년 부산공고를 졸업하고 작은 공장을 오가며 선반 일을 배우는데 몰두했다. 그는 한가지 기술을 터득할 때마다 또다른 기술연마를 위해 직장을 옮기곤 했다.

그에게 ‘공장을 만드는 공장’으로 불리는 두산중공업(당시는 한국중공업)입사는 하나의 전기가 됐다. 발전소, 제철소, 시멘트 공장에 들어가는 초대형 부품을 만드는데 그동안 배웠던 선반기술을 마음껏 발휘할 수 있었다.

많은 동료가 연륜이 쌓이면 관리직으로 옮겨갔지만, 그는 “내손으로 국내에서 처음으로 선뵈는 부품들을 생산할 수 있다는 게 너무 기분 좋다.”며 끝까지 선반작업을 고집했다.

그의 손끝에서 만들어진 초대형 장축은 영광 원자력발전소 3·4·5호기, 울진 원전 1·2·3호기, 월성원전, 보령화력발전소 4호기, 합천댐, 강릉수력발전소, 쌍용·동양시멘트 공장과 국산 구축함 등에 사용되고 있다.

김씨는 명장에 오를 수 있는 자질의 첫번째로 ‘개선의지’를 꼽았다. 더 나은 방법은 없을까, 더 정교하게 만들 수는 없을까 하는 그의 문제의식은 1박스가 넘는 분량의 현장 메모와 남다른 근무실적으로 이어졌다.

제철·선박건조 분야의 축류 생산방법 개선으로 18억여원의 원가절감을 이루었고, 발전설비 부품인 터빈 로터의 초도품 가공 국산화의 산증인이 됐다. 개인적으로 2건의 실용신안을 따내기도 했다. 지난 1998년부터 2000년까지 3년동안은 해마다 500여건 이상의 기술개선을 제안했다.

김씨의 또 다른 열정은 기술전수로 나타난다. 그는 막 기능인의 길에 들어선 신참들에게는 혹독한 선배로 소문이 났다. 터빈부품 가공분야의 김대형 반장(47)은 “자신에게도 성실하지만 후배들에 대한 기술교육과 인생공부에도 애정을 쏟는다.”면서 “기능인의 근성을 느낄 수 있어 후배들이 믿음을 갖는 것 같다.”고 말했다.

명장에게는 정부포상과 2000만원의 일시 장려금, 그리고 첫해 72만원으로 시작해 해마다 5만원씩 늘어나는 기능장려금이 주어진다. 그래도 대졸자와 관리직으로 옮긴 동료에 미치지 못하는 처우를 보상해주지는 못하는 수준. 하지만 김씨는 “돈보다 ‘최고의 기능인’이라는 영예가 더욱 소중하다.”면서 자신의 낡은 소형 승용차 앞유리에 붙어있는 ‘명장’표지를 가리켰다.

창원 이동구기자 yidonggu@seoul.co.kr