◎“15전16기”… 차브레이크 자체개발/박·석사급 32명… 공장설비도 최첨단/대형차량용서 세탁기용까지 생산/매출액 급신장… 「생산성대상」 수상도

자동차의 안전은 제동장치에 달려있다.2만여개를 헤아리는 부품 가운데 가장 중요한 핵심부품이 바로 브레이크 시스템이다.

운전하는 사람 뿐 아니라 행인등 다른 사람의 생명까지 좌우하기 때문이다.따라서 브레이크 계통의 부품이 실용화되기까지는 고도의 정밀한 기술이 있어야 하며 수만번,수십만번을 되풀이해 성능을 확인하는 절차를 거쳐야 한다.

경북 달성군 논공면 달성공단에 위치한 상신브레이크공업주식회사(사장 정도철·58)는 이같은 노력 끝에 오늘날 브레이크 제조업계의 정상에 섰다.

정상을 차지하기까지 가장 컸던 애로사항은 기술부족이었다.사업 초기엔 누구나 겪는 어려움이겠지만 이 회사의 기술 역시 정말 보잘 것이 없었다.

식품 및 출판·판매업을 하다가 지난75년8월 우연한 기회에 다 쓰러져가는 회사를 인수하게 된 정사장은 이 때부터 기술개발에 사활을 걸었다.

당시만 해도국내 자동차산업의 태동기여서 부품수요가 그리 많지도 않았고 부품업체 또한 규모가 작아 자체 기술개발은 엄두도 못낼 형편이었다.

그렇다고 중도에서 물러 설 수도 없었다.이왕 시작한 만큼 최고의 제품을 만들어 낸다는게 모든 직원의 각오였다.

그 결과 77년 마침내 첫 시제품이 나왔다.현대자동차에 스페어 파트용 패드와 슈 어셈블리를 납품한 것이다.83년에는 트레일러 주물 슈 어셈블리와 포니 패드 및 라이닝을 개발했고 85년에는 포니 엑셀 패드,라이닝을 자체 개발하는데 성공했다.

소형승용차의 브레이크 개발로 자신감을 얻은 상신은 다음 단계로 8∼15t짜리 대형 상용차의 브레이크 개발에 착수했다.

그러나 시작 단계부터 일이 꼬이기 시작했다.무거운 하중을 견디어 내기 위해서는 브레이크의 재질 및 제동력이 우수해야 하는데 시험 결과 번번이 불합격이었다.

연구부 안상식과장은 『이 제품을 개발하기 위해 외국에서 들여온 원자재 5t트럭 한대분을 소비하고 15차례를 실패한 뒤 16번째의 도전 끝에 합격판정을 받았다』면서 『너무 기쁜 나머지 연구진들이 밤새워 부둥켜 안고 눈물을 흘렸다』고 당시의 감격을 회상했다.

이제는 우리나라에서 생산되는 자동차의 브레이크를 모두 만들 수 있고 세탁기용 브레이크와 오토바이용 브레이크까지 생산하고 있다.

지금까지의 성장도 가히 놀랄만 하다.지난 87년 75억원이던 매출액이 88년 91억원,89년 1백17억원,90년 1백73억원,지난해 2백52억원으로 눈덩이처럼 커졌다.

매년 비약적인 성장을 했음에도 소규모의 기업들까지 대부분 갖고 있는 번듯한 사옥 하나 없다.중소기업 치고는 꽤 큰 편이지만 사장실도 조립식으로 지은 가건물의 한 귀퉁이에 자리잡고 있다.4∼5평 넓이에 낡아빠진 소파만 있을 뿐이다.

반면 기술개발에 대한 투자는 대기업을 능가할 정도이다.지난해 9월 설립한 기술연구소(소장 손덕구 기술이사)는 공장안에 자체 건물을 가지고 있고 첨단설비도 완벽하게 갖추었다.

연구소에는 석·박사급을 포함한 기술인력이 32명이나 되며 CAD 5대,다이나모미터 5대,마찰시험기 2대,열분석기 1대등 대당 수천만원에서 수억원씩 하는 장비들이즐비하다.

연구개발 총투자액은 지난해 11억2천8백만원에서 올해 19억2천7백만원으로 무려 71%나 늘어났다.

이같이 연구개발에 투자한 결과 그동안 자동차용 클러치페이싱과 브레이크라이닝의 KS마크를,공업진흥청으로부터 「품」자를 획득했으며 90년 11월엔 중소기업부문 생산성대상을 받았다.

『저처럼 평범한 사람은 한 우물만 파야 합니다.국내는 물론 세계 최고의 브레이크를 만들 때까지는 결코 한 눈을 팔지 않겠습니다』­ 정사장의 각오와 5백여명의 직원의 집념에서 상신의 제품이 세계 최고의 명성을 얻을 날도 멀지 않은 것처럼 느껴졌다.<대구=오풍연기자>